Dans un contexte de pression économique croissante, la gestion des stocks est devenue une composante centrale de la chaîne logistique.
Que vous soyez distributeur, industriel ou e-commerçant, la bonne gestion des stocks permet de réduire les coûts, d’éviter les ruptures de stock, d’optimiser l’entreposage, et de répondre aux livraisons dans les délais. Adopter les bonnes méthodes d’approvisionnement est donc essentiel.
Dans cet article, nous revenons sur les différentes méthodes de gestion de stock.
Gestion de stock par la méthode de réapprovisionnement
La méthode de réapprovisionnement repose sur l’idée de quantité fixe commandée à intervalles réguliers. Elle est idéale pour les produits à consommation stable.
L’entreprise définit un seuil et une quantité en stock minimale à ne pas franchir. Une commande est alors automatiquement générée dès que ce seuil est atteint.
La méthode de gestion à point de commande
Le point de commande est l’une des méthodes de gestion de stock les plus utilisées en entreprise. Elle repose sur un principe simple mais efficace : déclencher automatiquement une commande dès que le niveau de stock atteint un seuil critique prédéfini.
Ce seuil de déclenchement n’est pas fixé au hasard : il est calculé en fonction de deux éléments clés. D’une part, la consommation moyenne pendant le délai d’approvisionnement (appelé aussi « lead time »), c’est-à-dire le temps qui s’écoule entre la commande et la réception. D’autre part, un stock de sécurité, qui vise à couvrir les imprévus tels qu’un pic de demande ou un retard fournisseur.
Cette méthode présente plusieurs avantages : elle permet une grande réactivité face aux fluctuations de la demande, évite les ruptures de stock, et limite le surstockage en évitant les commandes excessives. Elle est particulièrement adaptée aux produits à rotation régulière, pour lesquels la consommation est relativement prévisible.
Cependant, pour être efficace, le point de commande nécessite un suivi rigoureux des niveaux de stock et une bonne fiabilité des données. C’est pourquoi de nombreuses entreprises s’appuient sur des solutions logicielles comme XFR, qui intègrent cette méthode dans une approche prédictive, en automatisant les déclenchements de commande tout en tenant compte des variations de la demande et des contraintes logistiques.
La méthode de recomplètement : un réapprovisionnement par seuil maximum
La méthode de recomplètement, également appelée méthode du stock maximum, repose sur un principe simple : réapprovisionner les stocks (entrepôts ou points de vente) jusqu’à un niveau prédéfini, appelé stock maximum. À chaque cycle de réapprovisionnement, on ne commande que la quantité nécessaire pour revenir à ce niveau cible.
Cette approche présente l’avantage de simplifier la gestion des commandes, en évitant les calculs complexes à chaque passage. Elle permet de maintenir un niveau de stock moyen relativement stable, tout en réduisant les risques de rupture ou de surstock.
La méthode de recomplètement est particulièrement adaptée aux environnements dans lesquels les approvisionnements sont réguliers (ex. : une tournée de livraison hebdomadaire) ou lorsque l’on souhaite limiter les coûts liés au traitement administratif des commandes.
Cependant, pour être réellement efficace, elle suppose une bonne définition du niveau de stock maximum, prenant en compte la consommation, le délai d’approvisionnement, et un éventuel stock de sécurité. Elle est souvent couplée à des outils de prévision ou de suivi automatisé, qui facilitent la prise de décision en proposant des recommandations tenant compte de la demande réelle, des contraintes logistiques et des objectifs de service.
La méthode de réapprovisionnement à la commande : un stock minimal pour les produits à faible rotation
La méthode de réapprovisionnement à la commande consiste à ne lancer un réapprovisionnement que lorsqu’une commande client est effectivement passée. Elle est particulièrement adaptée aux produits finis à forte valeur ou à faible rotation, pour lesquels il est préférable d’éviter la constitution d’un stock important.
Contrairement à la méthode Juste-à-Temps, qui vise à synchroniser l’ensemble de la chaîne logistique et de production pour livrer exactement au moment où les besoins apparaissent, la méthode à la commande se concentre uniquement sur le réapprovisionnement des produits en fonction des commandes clients, sans chercher à optimiser toute la chaîne de valeur.
Cette approche réduit l’immobilisation de capital liée au stock, mais nécessite une organisation logistique réactive et des délais fournisseurs maîtrisés pour répondre rapidement aux demandes.
La méthode du juste à temps
Le Juste-à-Temps (JAT) est une méthode de gestion issue du lean management japonais, qui consiste à produire ou livrer uniquement la quantité nécessaire, au moment exact où elle est requise. Cette stratégie vise à réduire au maximum les stocks pour limiter les coûts liés au stockage et éviter le gaspillage.
Pour fonctionner efficacement, le JAT repose sur plusieurs conditions clés :
Une coordination étroite avec les fournisseurs afin d’assurer des livraisons fréquentes et fiables.
Une gestion rigoureuse des stocks avec des données précises et actualisées en temps réel.
Une traçabilité complète des flux pour suivre les mouvements et anticiper les besoins.
Des processus standardisés pour minimiser les erreurs et faciliter la réactivité.
En appliquant le JAT, les entreprises améliorent leur flexibilité, réduisent les risques de surstock ou de rupture, et optimisent leur trésorerie. Cependant, cette méthode nécessite une chaîne logistique mature et agile, car toute rupture ou retard peut avoir un impact immédiat sur la production ou la distribution.
La méthode ABC
La méthode ABC est un outil de gestion des stocks qui permet de classer les articles en trois catégories selon leur valeur relative dans le stock global.
Les articles de classe A représentent une faible proportion en nombre, mais une forte valeur économique : ils nécessitent donc une gestion rigoureuse, un suivi fréquent et un contrôle précis pour éviter les ruptures ou les surstocks.
Les articles de classe B ont une importance moyenne, tant en valeur qu’en volume, et font l’objet de révisions régulières mais moins fréquentes.
Enfin, les articles de classe C, bien que majoritaires en nombre, représentent une faible part de la valeur du stock ; ils sont donc souvent gérés de manière simplifiée, voire commandés uniquement en fonction des besoins, pour optimiser les coûts et limiter les efforts de gestion. Cette segmentation permet aux entreprises de concentrer leurs ressources sur les éléments les plus critiques pour leur rentabilité.
- A : articles à forte valeur → gestion fine, contrôle des stocks rigoureux.
- B : importance moyenne → révisions régulières.
- C : faible valeur → gestion simplifiée, souvent en “à la commande”.
La gestion en flux tiré (Pull)
Le flux tiré repose sur un principe simple : la production ou l’approvisionnement est déclenché uniquement par la demande réelle. Aucun produit n’est fabriqué ou mis en stock sans commande client. Ce mode de fonctionnement permet d’aligner les flux logistiques sur les besoins effectifs du marché, réduisant ainsi les stocks inutiles, les coûts de stockage et les risques d’obsolescence.
Le flux tiré est particulièrement adapté aux entreprises agiles ou évoluant dans des environnements instables, où la demande est variable ou difficile à prévoir. Il favorise une gestion plus souple et réactive, à condition de disposer d’une chaîne logistique réactive et d’outils capables de traiter les données en temps réel.
La gestion en flux poussé (Push)
Le flux poussé repose sur une logique d’anticipation : les approvisionnements et la production sont planifiés en amont, sur la base de prévisions de la demande. L’entreprise passe ses commandes fournisseurs à l’avance, puis répartit les stocks selon une stratégie de distribution préétablie (entrepôts, magasins, etc.).
Ce modèle est particulièrement adapté aux campagnes commerciales, aux produits à forte saisonnalité, ou aux produits finis à rotation régulière, pour lesquels la demande est prévisible. Il permet d’assurer une disponibilité immédiate des articles, mais comporte un risque de surstock ou d’invendus en cas d’écart entre les prévisions et la réalité du marché.
Digitalisez votre gestion de stock avec XFR pour plus de précision et de réactivité
Quelle que soit la méthode choisie : point de commande, recomplètement, JAT ou flux tiré, leur efficacité repose sur un solution de gestion de stock performant capable de centraliser les données, d’analyser les flux et d’automatiser les décisions. C’est dans cette logique que s’inscrit XFR (Optimix Forecasting and Replenishment), une solution qui se distingue par sa précision et sa capacité d’adaptation.
Contrairement aux approches traditionnelles, XFR intègre des algorithmes intelligents qui anticipent les besoins en s’appuyant sur la demande réelle, les données de vente et les contraintes logistiques spécifiques à chaque entreprise. Résultat : une gestion des stocks dynamique, en temps réel, et optimisée en continu, avec des recommandations automatisées pour éviter à la fois les ruptures et les surstocks.
Particulièrement adaptée aux environnements multi-canaux et à forte variabilité, cette approche transforme la gestion de stock en un levier stratégique, fiable et durable.
Les risques d’une mauvaise gestion
Une mauvaise gestion des stocks peut entraîner de lourdes conséquences pour une entreprise, tant sur le plan financier qu’opérationnel. Les ruptures de stock répétées nuisent à la satisfaction client et engendrent des pertes de chiffre d’affaires, tandis que le surstock immobilise inutilement du capital, augmente les coûts de stockage et le risque d’obsolescence. À cela s’ajoutent des difficultés de prévision, une baisse de la productivité des équipes et une prise de décision rendue plus complexe, faute de données fiables.
Une gestion inefficace des stocks fragilise l’ensemble de la chaîne logistique et compromet la compétitivité de l’entreprise.
La gestion des stocks est un maillon stratégique de la chaîne logistique, directement lié à la performance opérationnelle, à la rentabilité et à la satisfaction client. Chaque méthode qu’il s’agisse du point de commande, du réapprovisionnement à la commande, du Juste-à-Temps, ou des logiques de flux tiré et poussé présente des avantages spécifiques selon le contexte, le type de produit et les objectifs de l’entreprise.
Cependant, quelle que soit la méthode adoptée, son efficacité dépend fortement de la qualité des données et de la capacité à piloter les flux en temps réel. C’est pourquoi l’appui d’un logiciel de gestion de stock performant, comme XFR, devient un véritable levier d’optimisation. En combinant prévision, automatisation et agilité, il permet de transformer la gestion de stock en un outil de pilotage stratégique, adapté aux exigences d’un marché en constante évolution.
